Nemáticos ‘verdes’: en qué está innovando la industria del caucho

0
110

El sector se está adaptando sus procesos productivos para lograr una movilidad segura y sustentable.

Nemáticos 'verdes': en qué está innovando la industria del caucho

Lograr una movilidad sostenible es un trabajo integral de la cadena de valor. Toda la industria debe adaptarse para buscar soluciones con bajo impacto ambiental y social. En este sentido, un actor clave es la industria de neumáticos, que ha cambiado sus estrategias para que, a través de la innovación, pueda crear e incorporar productos y materiales más sostenibles.

«Bridgestone definió una visión para proporcionar valor social y al cliente como una empresa de soluciones sostenibles hacia el 2050″, subraya Rodrigo Escudero, gerente de Asuntos Públicos y Prensa de Bridgestone. Como parte de su estrategia para lograrlo, en 2020 establecieron el nuevo conjunto de metas a mediano plazo, denominadas Hitos 2030. Guiada por estos, la empresa está acelerando sus esfuerzos para desvincular el crecimiento empresarial de los impactos ambientales adversos y del aumento en el consumo de recursos.

En el desarrollo de neumáticos más sostenibles, Escudero, indica que: «Bridgestone ha buscado constantemente reducir el uso de recursos en su negocio de neumáticos y caucho a través de iniciativas como el desarrollo de productos «Dan-Totsu» que cuentan con una vida útil más larga y que, por ende, requieren una menor cantidad de recursos». Al mismo tiempo, la compañía está impulsando la reutilización de recursos en sus negocios de soluciones, que brindan valor a los clientes en la fase de uso del producto. Un ejemplo de esto es su negocio de recapado (neumático a neumático), realizado a través de su marca Bandag, en el que se reemplaza la banda de rodamiento de los neumáticos desgastados para poder reutilizarlos. De esta manera, también aportan a la movilidad sostenible. «A través de Bandag nos convertimos en aliados para los transportistas al ofrecer un servicio totalmente seguro, extendiendo la vida útil del producto y garantizando el mismo rendimiento que un neumático nuevo», explica.

El proceso de recapado permite reutilizar un producto que ya está en circulación para que, reemplazando uno de sus componentes, pueda ser utilizado como uno completamente nuevo. En este sentido, al aumentar la vida útil de un producto generan una disminución en la producción, comercialización y distribución de neumáticos completamente nuevos, lo que genera una reducción en los materiales utilizados y el impacto que toda esta logística representa para el ambiente. En esta línea, comparando el consumo de recursos naturales, para un neumático nuevo se necesitan 80 litros de petróleo crudo, mientras que para uno recapado se necesitan solo 25 litros de este recurso natural.

Para el futuro, la empresa está considerando un nuevo negocio de reciclaje en el que se buscará convertir neumáticos usados en materia prima utilizable (neumático a caucho / neumático a materias primas).Sustentabilidad

En el caso de Michelin «el compromiso del grupo es ser totalmente sostenible en el futuro», afirma Nicolás Konsol, su gerente de Marketing. Avanzando en este camino, en abril de este año, presentaron la estrategia «Michelin en movimiento» con objetivos a 2030, que complementa el proyecto planteado a 2050 de ser totalmente sostenibles. Entre los objetivos a 2030, apuntan a aumentar el contenido de materias primas sostenibles en todos sus productos al 40%. El objetivo es lograr neumáticos 100% sostenibles para el año 2050. Para cumplirlo se basaron en el concepto Visión, presentado en 2017, un prototipo de neumático sustentable sin aire hecho de productos de origen biológico y reciclados; que busca integrar conectividad con el entorno, ofreciendo servicios y ayuda al conductor y una banda de rodamiento biodegradable que puede renovarse con una impresora 3D.

Para su desarrollo cuentan con el área de Investigación y Desarrollo y también realizaron una serie de adquisiciones y alianzas con empresas de innovación. Como el caso de Axens e IFP Energies Nouvelles, que trabajan en el proyecto BioButterfly, para obtener butadieno de origen vegetal, utilizando biomasa procedente de madera, cascarilla de arroz, hojas, tallos de maíz y otros residuos vegetales (el butadieno es uno de los componentes del caucho sintético obtenido del petróleo).

Otro eje es el uso de plásticos reciclados. En este camino están trabajando para para producir estireno reciclado a partir del plástico que se encuentra en envases, este componente se utiliza para producir caucho sintético. En otra asociación, con la empresa francesa Carbios, aplican un proceso de reciclaje enzimático para deconstruir los residuos de plástico PET (un plástico derivado del petróleo) de forma que puedan recuperarse y reutilizarse infinitamente para fabricar nuevos plásticos PET. Uno de estos plásticos recuperados son las fibras de poliéster utilizadas en los refuerzos de los neumáticos. «Alrededor de 4000 millones de botellas de plástico podrían reciclarse anualmente para fabricar nuestros neumáticos», resalta Konsol.


Por último, se asociaron con la start up sueca Enviro, con el objetivo de desarrollar una tecnología especial para recuperar el negro de carbón, el aceite de pirólisis, el acero, el gas y otros materiales en el proceso de reciclado de los neumáticos usados en materias primas de calidad (anualmente cerca de 1000 millones de neumáticos alcanzan el final de su vida). El proyecto incluye también la construcción a partir de este año de la primera planta de reciclaje integral de neumáticos (que estará en Chile).

«Es mucho lo que la industria de neumáticos puede hacer para encaminarse hacia una movilidad sostenible. Los procesos de innovación en términos de sustentabilidad abarcan, desde la exploración de nuevos materiales y sus usos, hasta la identificación de las soluciones tecnológicas más efectivas para fabricar neumáticos de alta calidad focalizados en la seguridad y en la reducción de su impacto medioambiental», aseguran desde Pirelli. En este sentido, la compañía destinó grandes esfuerzos en el desarrollo de tecnologías que permitan obtener información sobre las condiciones de carretera, además de temperaturas y presiones de los neumáticos. Con ello se reducen los costes de mantenimiento y el consumo de combustible, además de incrementar la seguridad.

Recientemente, se convirtieron en la primera empresa del mundo en producir una gama de neumáticos con certificación FSC (Forest Stewardship Council). Esta certificación garantiza que las materias primas utilizadas para la fabricación de un producto proceden de bosques donde se evalúa y certifica que su gestión es conforme con los estándares sociales, económicos y ambientales correctos. Así, es posible asegurar que las plantaciones se gestionan de forma que se preserva la diversidad biológica y se beneficia la vida de la población local y de los trabajadores, al tiempo que se garantiza la viabilidad económica. «Con la certificación se preserva la biodiversidad y los bosques para contrarrestar el cambio climático, a la vez que se marca el camino hacia un crecimiento sostenible del planeta, sabiendo que esto resulta esencial para el futuro de los negocios», finalizan desde Pirelli.

f: Cronista